Производство деревообрабатывающих машин

 

Производство деталей медицинских аппаратов, изготавливаемых механической, термической и гальванической обработкой нержавеющей стали и сплавов титана, кобальта, хрома и других металлов

 

 Разработка и производство шариковинтовых передач.

 

"Капрони" АД является производителем гидравлических насосов, элементов и систем для мобильного и стационарного промышленного оборудования. В рамках проекта произошло оборудование индивидуальными терминалами всех машин линии механической обработки деталей для гидравлических насосов. При помощи их операторы наблюдают и учитывают наряды на производство.

На предприятии активно используется терминальная функция для оперативного контроля качества продукции, причем к любому терминали привязаны цифровые измерительные приборы.

 

РКК "Енергия" является производителем космических кораблей и аппаратов. После долголетнего наблюдения и ознакомления с возможностями и практической реализацией системы "Технокласс", а так же и с опытом и возможностями специалистов "Л-Класс", РКК "Енергия" возложила "Л-Класс" серию проектов в области автоматизации управления производством.

В течение 3 лет реализованы проекты автоматизации управления цехом. Разработано расширение модуля технологической подготовки производства, при котором извлекая данные из маршрутной карты, система автоматически генерирует графическую схему параллельно-последовательных операций в процессе монтажа. Схема используется как инструмент диспетчирования производства в цехе.

 

Предприятие является производителем деревообрабатываюих машин.

 

Основной деятельностью предприятия является производство деталей и инструментальное производство. Только за несколько месяцев команда внедрения «ММ Механикс» перенес в полном объеме управление производством в систему «ТЕХНОКЛАСС». Данный проект по большому счету можем определить как «самостоятельное внедрение», так как специалисты завода самостоятельно выполнили значительную часть предусмотренных деятельностей. После внедрения производства руководство компании поняло необходимость в переходе к управлению производством терминалами, причем в цехах были расположены 7 стационарных терминалов. Команда внедрения завода успешно распространяет приобретенное знание об автоматизации управления и проводит обучение своим специалистам, используя консалтинговые услуги «Л-КЛАСС» только в случаях расширения функциональности и ввода новых продуктов.

  "Арсенал" является самым большим предприятием военной индустрии в Болгарии. Производитель легкого стрелкового оружия, боеприпасов и металлорежущих машин. Проект автоматизации бизнес процессов при помощи системы "Технокласс" охватывает все 12 заводов комплекса, у каждого которых разное производство - от индивидуального до крупносерийного, включая машиностроительное, инструментальное, химическое, ремонтное производство и деревообработка. Все заводы работают в единой общей системе и базе данных. Благодаря искусному управлению проектом руководством предприятия, высокой компетентности и профессионализму специалистов завода, основная конфигурация системый "Технокласс" была внедрена за 3 года. Специалисты "Арсенал" преимущественно своими силами и консультантской помощью со стороны "Л-Класс" продолжили расширение рамках проекта.